壓鑄鋁件表面各種缺陷的講解

在壓鑄鋁件表面和內部產(chǎn)生的大小不同、形狀各異的孔洞缺陷的總稱(chēng)。包括氣孔、縮孔、縮松等。

1、表面氣孔成群分布在壓鑄鋁件表層的分散性氣孔。其特征和形成原因與皮下氣孔相同，通常暴露在壓鑄鋁件表面，機加工1～2mm后即可去掉。

2、氣孔壓鑄鋁件內由氣體形成的孔洞類(lèi)缺陷。其表面一般比較光滑，主要呈梨形、圓形和橢圓形。一般布在壓鑄鋁件表面露出，大孔常孤立存在，小孔則成群出現。

3、針孔一般為針頭大小分布在壓鑄鋁件截面上的析出性氣孔。對壓鑄鋁件性能危害很大。

4、嗆火澆注過(guò)程中產(chǎn)生的大量氣體不能順利排出，在金屬液體內發(fā)生沸騰，導致在壓鑄鋁件內部產(chǎn)生大量氣孔，甚至出現壓鑄鋁件不完整的缺陷。

5、皮下氣孔位于壓鑄鋁件表皮下的分散性氣孔。為金屬液與砂型之間發(fā)生反應產(chǎn)生的反應性氣孔。通常在機械加工或熱處理后才能發(fā)現。

6、氣縮孔分散性氣孔與縮孔和縮松合并而成的孔洞類(lèi)鑄造缺陷。

壓鑄鋁件的使用缺點(diǎn)：

1、壓鑄鋁件之氣密性差

由于熔液經(jīng)充填至壓鑄模內時(shí)，會(huì )產(chǎn)生亂流之現象，局部形成氣孔或收縮孔，影響壓鑄鋁件之不怕氣密性。目前有一種含浸處理的方法，可以用來(lái)不怕氣密性。

2、設備費用昂貴

壓鑄生產(chǎn)所需之設備諸如壓鑄機、熔化爐、保溫爐及壓鑄模等費用都相當的昂貴。

3、壓鑄合金受限制

仍須研討有關(guān)之材質(zhì)，模具材料及作業(yè)方法等。

壓鑄鋁件是三個(gè)關(guān)鍵元素在鑄造生產(chǎn)，模具結構的右邊是壓鑄生產(chǎn)的先決條件可以順利進(jìn)行，質(zhì)量的壓鑄鋁件(平面)扮演重要的角色。由于壓鑄工藝的特點(diǎn)，正確選擇工藝參數是決定因素，為了獲得的壓鑄鋁件，以及模具它能夠正確地選擇和調整工藝參數和模具設計實(shí)質(zhì)上是對壓鑄生產(chǎn)各種因素的綜合反映預測。

如果壓鑄鋁件，實(shí)際生產(chǎn)中存在的問(wèn)題，減少鑄造板高通過(guò)率。相反，模具設計不正確，案例一個(gè)鑄造設計動(dòng)態(tài)設置模式在同一個(gè)包裹力，大多數在模具澆注系統，不能填寫(xiě)后入和南穿孔在壓鑄機生產(chǎn)，無(wú)法正常生產(chǎn)，壓鑄鋁件一直堅持固定模具。雖然固定模型腔做玩很輕，因為腔較深，停留在固定的模具。

所以在模具設計時(shí)，分析壓鑄鋁件的結構，熟悉壓鑄機器操作過(guò)程，了解壓鑄機的可能性，并調整技術(shù)參數，主要包裝特征在不同情況下，考慮到模具加工方法、鉆孔和固定形式，設計一種實(shí)用，達到生產(chǎn)要求的模具。液態(tài)金屬已表示，開(kāi)始灌裝時(shí)間短，金屬液壓力和速度是高的，這惡劣的工作環(huán)境，加上冷沖模模具熱交變應力的影響，影響使用壽命的模具。

壓鑄鋁件合金的機械強度、延伸率低于要求標準。合金化學(xué)成分不符標準。壓鑄鋁件內部有氣孔、縮孔、夾渣等。對試樣處理方法不對等。壓鑄鋁件結構不正確，限制了壓鑄鋁件達到標準。熔煉工藝不當。排除措施配料熔化要嚴格控制化學(xué)成分及雜質(zhì)含量。嚴格遵守熔煉工藝。按要求做試樣，在生產(chǎn)中要定期對壓鑄鋁件進(jìn)行工藝性試驗。嚴格控制合金熔煉溫度和澆注溫度，盡量合金形成氧化物的各種因素。隨著(zhù)國內制造裝備業(yè)發(fā)展水平的不斷提升，壓鑄機的裝備水平也明顯提升，可以制造的零件種類(lèi)也在不斷擴大，壓鑄出來(lái)的零件的精度、零件的復雜程度也了大的提升，相信在不遠的將來(lái)，壓鑄鋁件會(huì )好的服務(wù)于我們的生產(chǎn)和生活的！