壓鑄鋁件生產(chǎn)設備日常檢查

壓鑄鋁件生產(chǎn)設備每日查看項目

1、開(kāi)機一段時(shí)間后，應查看油溫，長(cháng)期運行時(shí)油溫不可以55℃。

2、壓鑄鋁件生產(chǎn)設備緊迫停機時(shí)應檢驗能否切斷控制系統和電動(dòng)機電源。

3、查看熔爐溫度控制系統應正常。

4、查看潤滑系統應完整無(wú)損，開(kāi)機時(shí)應能先自動(dòng)輸油和工作時(shí)按設定需求自動(dòng)輸油。

5、分別用手動(dòng)/全自動(dòng)兩種狀況進(jìn)行測試和查看，當門(mén)擺開(kāi)或半擺開(kāi)時(shí)應終止鎖型（模）運動(dòng)。

6、查看液壓系統工作壓力應符合機器規格需求。

7、查看型（模、具是否穩固地安裝在定型座板與動(dòng)型座板上。

8、查看主電氣箱內接地線(xiàn)應完好。

9、查看門(mén)限位開(kāi)關(guān)（吉制、應正常。

針孔一直是壓鑄鋁件中難以解決的一個(gè)老大難問(wèn)題。雖然針孔問(wèn)題并不是樹(shù)脂砂鑄造所特有的缺陷，但它卻嚴重影響著(zhù)壓鑄鋁件的質(zhì)量及其產(chǎn)量的提升?？刂漆樋椎拇胧┲饕校?/p>

1、在化學(xué)成分達到ZLlolA型合金技術(shù)要求的條件下，盡量降低鎂含量，適當提升硅含量；

2、降低鋁液中的氫含量及氧化鋁夾雜，如提升液態(tài)鋁的熔化質(zhì)量，設置陶瓷過(guò)濾網(wǎng)，或增渦直接吊出作澆包用；

3、增大合金液的冷卻速度，如盡可能采用冷鐵、激冷砂乃至金屬型模；

4、將鋁液的變質(zhì)劑由易產(chǎn)生針孔缺陷的鈉鹽變成銻、啼等變質(zhì)劑；

5、選擇含氣和夾雜少、冶金質(zhì)量不錯的鋁錠及其它原材料，回爐料(指廢鑄件)的加入量也應嚴格控制在15%以下；

6、鋁壓鑄鋁件將熔化溫度控制在750℃以下，并采用盡可能低的澆注溫度；

7、降低樹(shù)脂砂型芯和涂料的發(fā)氣量，如嚴格將樹(shù)脂的加入量控制在1.0腸以下，砂添加比例的新砂等；

8、采取如底注式、大澆口盆、開(kāi)放式澆注系統等各種鑄造工藝措施，金屬液平穩充型；

9、壓鑄鋁件和砂芯排氣，如設置出氣冒口，盡量將暗冒口改成明冒口、扎出氣孔等；

10、嚴格控制涂料烘烤溫度，水基涂料的烘烤溫度由150~1800C提升到180~200℃，烘烤時(shí)間不短于h2。烘干后，置放h8以上的型芯應重新烘干。

壓鑄鋁件鑄造的質(zhì)量要求：

1、鑄造溫度：良好的壓鑄鋁件鑄造溫度，會(huì )使液體金屬保持良好的流動(dòng)性，從而減少組織應力，防止產(chǎn)生裂紋。一般鑄造溫度應根據材料種類(lèi)和鑄錠規格來(lái)進(jìn)行確定。如果溫度不適當，那么會(huì )增加內應力，使得鑄件產(chǎn)生裂紋或者開(kāi)裂。溫度過(guò)低，也是不好的，因為這樣會(huì )使鑄錠表面產(chǎn)生冷隔、夾渣等缺陷，甚至裂紋，嚴重的，則會(huì )使鑄造無(wú)法繼續進(jìn)行下去。

2、鑄造速度：壓鑄鋁件鑄造速度，它是與鑄錠液穴成正比的。如果鑄造速度增大，那么會(huì )使鑄錠液穴與溫度梯度增大，從而會(huì )在液穴底部出現液穴區段，產(chǎn)生大的收縮應力，終會(huì )增大出現鑄錠熱裂紋的幾率，所以我們應控制好速度。

3、鑄件應符合GB/T6414或GB/T11351的有關(guān)規定或按需方提供的圖樣或模樣所要求的尺寸和偏差。

4、液面高度：液面的位置也很重要，如果過(guò)低，那么會(huì )使材料的熱裂紋傾向增大，嚴重的話(huà)會(huì )影響鑄造的進(jìn)程。液面位置過(guò)高，則會(huì )加大鑄錠的偏析程度，所以，要有適當的液面高度，過(guò)高過(guò)低都不行。

5、鑄件的非加工表面應光潔、平正、鑄字標志應清晰，澆、冒口清理后與鑄件表面應齊平。

6、鑄件不可以用錘擊、堵塞或浸漬等方法滲漏。

7、鑄件不可以有裂紋、冷隔、砂眼、氣孔、渣孔、縮松和氧化夾渣等缺陷。

壓鑄鋁件的檢驗標準主要包括尺寸精度的要求、內在品質(zhì)和表面品質(zhì)的要求。

1、尺寸精度要求方面：（1）一種是標準精度規范；（2）一種是精度尺寸要求規范。

2、外在的品質(zhì)方面：若用來(lái)做裝飾品或需電鍍、噴漆的壓鑄鋁件才需要嚴格檢驗，一般影響壓鑄鋁件品質(zhì)的因素為合金成份、壓鑄時(shí)金屬液的溫度、壓鑄模溫度、脫模劑性質(zhì)和充型速度與壓力條件。

3、內在的品質(zhì)方面：主要著(zhù)重氣孔和縮孔所造成的不良影響，特別是縮孔。